푸스키
스페인어 러너 및 게이팅 시스템 다이캐스팅 금형 붓기 주조 공정의 효율성과 품질에 중요한 역할을 하는 중요한 구성 요소입니다.
러너 시스템:
러너 시스템은 용융 금속을 사출 지점(일반적으로 스프루)에서 금형 캐비티까지 안내하는 채널과 통로의 네트워크입니다. 이는 금속이 흐르는 통로 역할을 하며 그 디자인은 다이캐스팅 공정에 큰 영향을 미칩니다. 러너 시스템과 관련된 몇 가지 주요 고려 사항은 다음과 같습니다.
러너 유형: 다양한 다이캐스팅 시나리오에 적합한 다양한 유형의 러너가 있습니다.
스프루 러너: 이는 사출 지점을 금형 캐비티에 연결하는 주 채널입니다. 이는 일반적으로 용융 금속이 들어가는 첫 번째 지점입니다.
러너 분기: 스프루 러너는 종종 금형의 여러 부분으로 이어지는 여러 채널로 분기됩니다. 이러한 가지들은 금속이 금형의 모든 부분에 고르게 분포되도록 합니다.
콜드 러너 대 핫 러너: 콜드 챔버 다이 캐스팅에서는 폐기물의 원인이 될 수 있는 콜드 러너(가열되지 않은 채널)가 사용됩니다. 이와 대조적으로 핫 러너(가열 채널)는 핫 챔버 다이캐스팅에 사용되어 금속이 채널 내에서 용융 상태로 남아 있기 때문에 폐기물을 최소화합니다.
러너 설계 최적화: 러너 설계의 목표는 난류를 최소화하고 금형 전체에 금속 흐름이 균일하도록 보장하는 것입니다. 이는 공기 포획과 같은 결함을 방지하고 일관된 주조 품질을 가능하게 합니다.
러너 크기: 러너의 크기는 시스템을 통과하는 용융 금속의 속도와 압력에 영향을 미칩니다. 엔지니어는 재료 낭비 최소화(소형 러너)와 효율적인 금속 흐름 유지(대형 러너) 사이에서 균형을 유지해야 합니다.
게이팅 시스템:
게이팅 시스템에는 용융 금속이 러너 시스템에서 금형 캐비티로 들어가는 좁은 구멍인 게이트가 포함됩니다. 성공적인 다이캐스팅 공정을 보장하려면 게이팅 시스템의 설계도 마찬가지로 중요합니다. 게이팅 시스템과 관련된 주요 고려 사항은 다음과 같습니다.
게이트 유형: 부품 형상, 재료 및 원하는 주조 품질과 같은 요소에 따라 다양한 게이트 유형이 선택됩니다.
스프루 게이트: 이는 러너와 금형 캐비티를 직접 연결합니다. 이는 일반적으로 단순한 형상을 가진 간단한 부품에 사용됩니다.
Edge Gate: 부품 가장자리에 위치한 이 게이트 유형은 완제품에서 눈에 띄는 게이트 자국을 최소화합니다. 중요한 외관 요구 사항이 있는 부품에 적합합니다.
팬 게이트: 팬 게이트는 금형 캐비티에 들어갈 때 팬 아웃되어 금속을 고르게 분산시키는 데 도움이 됩니다. 단면이 두꺼운 부품에 유용합니다.
서브게이트: 이 게이트 유형은 부품 아래에 위치하며 주조 후 최소한의 트리밍이 필요한 부품에 유용합니다.
게이트 위치: 엔지니어는 난류나 결함을 일으키지 않고 용융 금속이 금형 캐비티로 원활하게 흐르도록 게이트 위치를 신중하게 선택합니다. 게이트 배치는 부품의 기하학적 구조와 완제품의 원하는 모양에 따라 결정되는 경우가 많습니다.
게이트 크기: 게이트 크기는 용융 금속이 금형 캐비티에 들어가는 속도에 영향을 미칩니다. 게이트가 크면 충전 속도가 빨라지지만 난류 및 결함의 위험이 높아질 수 있습니다. 주조 품질을 유지하려면 적절한 게이트 크기를 결정하는 것이 중요합니다.
게이트 환기: 공기 포획을 방지하고 원활한 금속 흐름을 보장하기 위해 게이트는 종종 환기 기능으로 설계됩니다. 벤트는 금형 캐비티가 용융 금속으로 채워질 때 공기와 가스가 빠져나가도록 하여 다공성과 같은 결함의 위험을 줄입니다.
게이트 제거: 주조 후 최종 제품에서 게이트를 제거해야 합니다. 게이트 유형 및 위치 선택 시 부품 손상 없이 게이트 제거 용이성을 고려해야 합니다.
