의 배기 시스템 실린더 블록 몰드 캐스팅 프로세스의 필수 부분이며, 디자인의 품질은 주조 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 배기 시스템의 성능을 최적화하기 위해 설계자는 유체 역학의 관점에서 금형 내부의 가스의 흐름 특성을 깊이 분석해야합니다. CFD (Computational Fluid Dynamics) 시뮬레이션 기술을 사용함으로써 가스 흐름의 거동을 효과적으로 예측할 수 있으며, 배기 홈, 배기 구멍 및 배기 채널의 형상 및 레이아웃을 최적화하여 가스 배기 효율을 향상시킬 수 있습니다.

실제 응용 분야에서 배기 그루브의 설계는 주조의 모양과 복잡성을 고려해야합니다. 복잡한 모양의 실린더 블록의 경우, 설계자는 금형 공동의 가스 보유를 피하기 위해 여러 배기 홈을 합리적으로 배열하여 가스 배기 효율을 향상시킬 수 있습니다. 배기 구멍의 분포는 또한 가스를 신속하게 배출하고 결함 발생을 줄일 수 있도록 주조 과정에서 나타날 수있는 가스 수집 구역을 고려해야합니다.

동시에 배기 채널의 설계는 무시해서는 안됩니다. 채널의 설계는 원활한 가스 흐름을 보장하고 단면의 급격한 회전과 갑작스런 변화를 피해야하며, 이는 흐름 저항을 증가시키고 가스 배기 효율에 영향을 미칩니다. 따라서 배기 채널은 흐름 저항을 줄이고 배기 효율을 향상시키기 위해 최대한 점진적인 모양으로 설계되어야합니다.

재료 선택의 관점에서, 배기 시스템의 성분은 고온 용융 금속의 침식에 대처하기 위해 고-온도 저항성 및 부식성 재료, 예를 들어 높은 염색체 합금 또는 열 내성 강과 같은 재료로 만들어야합니다. 캐스팅 과정에서. 동시에 표면 처리 과정도 심각하게 받아 들여야합니다. 샌드 블라스팅, 연마 및 기타 공정은 표면 부드러움을 개선하고 가스 흐름 동안 마찰 저항을 더욱 줄이는 데 사용됩니다.

배기 시스템의 제조 공정에서 정밀 가공은 성능을 보장하는 핵심입니다. CNC 가공 기술을 사용하면 배기 그루브, 배기 구멍 및 배기 채널의 가공 정확도가 설계 요구 사항을 충족 할 수 있습니다. 동시에, 후속 품질 검사 링크는 필수적입니다. 엄격한 검사 방법을 통해 각 배기 시스템 구성 요소는 높은 수준의 품질 요구 사항을 충족 할 수 있습니다.

마지막으로, 실린더 블록 금형 배기 시스템의 최적화 된 설계는 주조 제품의 품질을 향상시킬뿐만 아니라 생산 비용을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 가스 배출 효율을 향상시키고, 주조 결함을 줄인 다음 재 작업 및 스크랩 속도를 줄임으로써 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다. 따라서 실린더 블록 금형을 설계하고 제조 할 때 기업은 배기 시스템의 설계에주의를 기울여 주조 공정에서 최대 효율성을 재생하고 제품의 고품질 캐스팅에 대한 안정적인 보증을 제공해야합니다 ..